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关于解析炉底辊材料的发展进程介绍

  LAIYUAN:YATAITEZHONGZHUGANG       ZUOZHE:YATAIXIAOBIAN     LIULAN: CI     RIQI:2020-07-17 09:16

 
       离心铸造生产中,炉底辊的工作条件很恶劣,主要是因为炉底辊常与温度高可达900~1100℃的轧材接触,炉底辊温度高可达500℃,产品使用中除了承受很大的轧制力,以及辊面受轧材的强力磨损外,在高温的作用下,炉底辊辊面易产生氧化,氧化膜易脱落,加剧炉底辊的失效。
 
炉底辊
 
       此外,产品在工作中还会反复被轧材加热及冷却水冷却,经受温度变化幅度较大的激冷激热,产生很大的热应力,逐渐导致热疲劳裂纹的产生,热疲劳裂纹在轧制力的作用下不断扩展,终导致产品表面破裂甚至剥落,促使其失效。
 
       炉底辊除了应具有高的耐磨性和强韧性外,还应具有优良的抗氧化和热疲劳能力。材料的发展和选用,主要着眼于提高产品的表面耐磨性,在产品表面的金相组织中形成较硬的碳化物。随着热轧技术的发展,产品材料也在不断的得到改进和发展,从早期使用的冷硬铸铁炉底辊,发展到半钢炉底辊、高铬铸铁炉底辊和高速钢炉底辊。
 
       早期使用的炉底辊组织以M3C型碳化物为主,如Fe3C等。后来加入合金元素铬、镍等,碳化物类型仍以M3C为主,形态变化不大,呈网状分布,但碳化物由FC3C变成了(Fe,Cr)3C,碳化物硬度提高,而且产品的基体组织由珠光体变成了马氏体和贝氏体,产品的耐磨性明显提高。在产品中进一步提高铬含量,碳化物由M3C转变成M7C3型为主,如Cr7C3等,硬度提高,碳化物形态明显改善,由刚状分布变成菊花状分布,炉底辊硬度提高的同时,力学性能尤是冲击韧性和断裂韧性大幅度提高,产品使用性能明显改善。

 
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